四川丹齿公司制齿一车间主任徐建华主动作为、痴迷持续改进，为企业降本增效成效显著。
徐建华为改变制齿车间生产效率低的状态，打破长期制约全公司生产经营的瓶颈，他潜心调研，找出问题的原因，大胆探索，推进管理创新：他以滚齿工序为突破口，打破了原有的集体作业、平均分配“大锅饭”，实行轮班作业，产量、质量考核到人，进度效率、质量、交付、设备保养与个人工资挂钩，发动群众对刀具消耗、产品精度、工装夹具等开展技术革新，采取增加刀具刃磨频次，保证滚齿精度；改刀具互换交叉使用为按品种和精度参数专用配置，减少刀具损耗等，使制齿刀具使用寿命提高了30%，仅此一项，每年就节约资金10多万元，且使生产效率提高了35%。
徐建华担任制齿一车间主任后，为最大限度控制车间人数增长，实现产能提升而人数不增。他带领车间员工开展了产品工艺路线研究分析。一个工序、一个工位的观察，一台机床、一个动作的数据采集，进行工艺分析、数据对比。7A轿车变速器档位齿圈过去一直是滚齿后转车毛剌、铣尖角，再转手工去端面毛剌的工艺路线。经过工艺分析，将夹具改进后，在滚齿时只需将工件调换一个180°安装，将原来的车毛剌、手工去毛剌两道工序，改成一道工序就同步完成了。通过对工艺路线、刀具夹具的一系列持续改进，在没有新增加1分钱投资的情况下，档位齿圈、正时齿轮、7A档位齿等系列的23个品种全部取消了手工去毛剌、车毛剌工序，每批次产品的生产线滞留时间减少了50分钟，每年减少人工费用近20万元。
轿车变速器齿轮轴产品的加工尺寸多、精度要求高，过去一直依靠热前基准尺寸外磨才能满足质量要求。受设备能力和外磨加工方式的局限，该工序成了严重制约轴类零件产出的瓶颈。徐建华与同志们一道进行工艺优化探索，在对轴类零件的非基准尺寸进行以车代磨工艺试制满足设计要求后，迅速推广复制到7A齿轮轴零件的以车代磨加工。经过工艺改进试验，最终以1个精车工序就完成了7个尺寸的热前外磨，每批次产品的加工时间由原来的350分钟，压缩为100分钟，效率提高60%。他们还根据两型号齿轮轴的外形尺寸和加工时间的不同特点，对零件的终端外磨工位进行了U形设计，由1名工人操作3台数控外磨，使齿轮轴类零件的月产量由1.6万件提高到3万件、效率提高了85%。在徐建华带领下，制齿一车间2011年的年人均产出增加了18万元、产出效率提高70%。