四川丹齿公司在教育实践活动中，紧密联系企业生产经营和工作实际，抓整改落实促转型发展初见成效。今年前8个月，已完成了100多个零件号的通用传动新产品研发交付，企业经营转型发展能力持续提升。
四川丹齿一班人紧盯客户需求、紧跟市场变化，深入调查研究、发挥职工群众的创造热情和智慧才干、拓宽技术协作资源空间，通盘算帐、“借鸡下蛋”，不断创新产品研发模式、培育新增长点，推进产品和营销结构转型升级。在通用传动件的多个图号系列新产品研发中，克服了技术难度大、质量要求高、交货周期紧、工序重叠的种种困难，到8月底已完成了30多个系列、共100多个零件号的通用传动新产品开发送样，陆续通过客户的小批量检测和现场质量体系审核验收，6、7月份已收到顾客的批量生产订单。北汽银翔传动件产品研发项目组会同生产车间，科学制定了研发计划、充分论证了试制工艺、细化完善了工序流程和文件资料的前期准备，严格按照试制进度节点方案执行，新产品的滚、剃、拉、磨等工序的所需的工装、检具全部自制，平均缩短了研发周期15天以上，且在具体试制过程中还对制造工艺进行了对比摸索和细化调整，比客户要求期限提前完成了新品样件试制、检测评估和试制送样。
四川丹齿公司充分调动各类专业骨干和广大职工群众的生产积极性和创新热情，推动企业经营转型发展。围绕实现传统装备数控化、传统流程信息化、传统控制数字化，启动实施了技术文件管理PDM数字化、生产线过程质量控制体系变革、轿车变速器齿轮修形过程控制优化、磨齿机数控自动化升级、爱协林多用炉过程控制系统更新、生产计划MES执行系统全员全过程数据录入、出口产品热处理节能扩容工艺优化等关键整改项目20余项。安全环保办会同装备车间设计论证实施的车间厂房空气流动性整改项目，极大改善了制造作业现场的空气环境质量，每年还可节电18万千瓦/时。品质管理部门会同各生产车间通过实施齿轮产品过程质量控制整改，修订完善了质量管理条例和过程控制程序文件，对发现的不符合项，一律纳入了相关责任部门车间和个人的绩效考核扣分、与个人收入挂钩，生产线制造工序合格率同比提升了0.84个百分点、累计节省制造成本77万元。